Wie alles begann
Auf einer Oldtimerrallye im tiefen Norwegen fachsimpelten wir abends bei einer Flasche geschmuggeltem Wein über Motorenbau und Motorkonstruktionen, fachlich ausgestattet mit geballtem Halbwissen.
Ich behauptete kühn, einen Motor dadurch viel kleiner und effektiver bauen zu können, indem ich die Unterseite der Kolben auch zur Verdichtung nutzen wollte – also bei etwa gleicher Baugröße hätte ich den doppelten Hubraum. Kopfschütteln, Ungläubigkeit, Gelächter. Wie will man den Raum zwischen Kolben und Kurbelwelle abdichten?
Die Idee ließ mich nicht los. Und so entstand in meinem Heizungskeller ein erstes, aus Brettern zusammengeschraubtes Modell meines neuen Kurbeltriebes, bei dem ein uraltes Grundprinzip zur Anwendung kam .
Es bestand im Wesentlichen aus 4 quadratischen Sperrholzplatten, denen jeweils eine Funktion zugeteilt war. Zwei dieser Brettsätze wurden spiegelbildlich mit Spannstangen zusammengeschraubt, so dass nahezu ein Würfel entstand. Im Inneren befanden sich Zahnräder, die ich mit einer Laubsäge ausgesägt hatte. Gedanklich hatte ich die Aufgabe schon gelöst.
Das zweite und etwas perfektere Modell wurde mit einem 3D-Drucker gedruckt und besaß eine Kurbelwelle und Kolbenstange aus Aluminium, das dritte bestand im Wesentlichen aus Plexiglas und wurde um eine zweite Kolbenstange erweitert.
Momentan wird ein belastbares Metallmodell des Kurbeltriebes hergestellt, an dem zwei Zylinder mit doppelt wirkenden Kolben angebracht sind. Konstruktion und Anwendungsbereiche sind nachfolgend erklärt.
Auf einer Oldtimerrallye im tiefen Norwegen fachsimpelten wir abends bei einer Flasche geschmuggeltem Wein über Motorenbau und Motorkonstruktionen, fachlich ausgestattet mit geballtem Halbwissen.
Ich behauptete kühn, einen Motor dadurch viel kleiner und effektiver bauen zu können, indem ich die Unterseite der Kolben auch zur Verdichtung nutzen wollte – also bei etwa gleicher Baugröße hätte ich den doppelten Hubraum. Kopfschütteln, Ungläubigkeit, Gelächter. Wie will man den Raum zwischen Kolben und Kurbelwelle abdichten?
Die Idee ließ mich nicht los. Und so entstand in meinem Heizungskeller ein erstes, aus Brettern zusammengeschraubtes Modell meines neuen Kurbeltriebes, bei dem ein uraltes Grundprinzip zur Anwendung kam .
Es bestand im Wesentlichen aus 4 quadratischen Sperrholzplatten, denen jeweils eine Funktion zugeteilt war. Zwei dieser Brettsätze wurden spiegelbildlich mit Spannstangen zusammengeschraubt, so dass nahezu ein Würfel entstand. Im Inneren befanden sich Zahnräder, die ich mit einer Laubsäge ausgesägt hatte. Gedanklich hatte ich die Aufgabe schon gelöst.
Das zweite und etwas perfektere Modell wurde mit einem 3D-Drucker gedruckt und besaß eine Kurbelwelle und Kolbenstange aus Aluminium, das dritte bestand im Wesentlichen aus Plexiglas und wurde um eine zweite Kolbenstange erweitert.
Momentan wird ein belastbares Metallmodell des Kurbeltriebes hergestellt, an dem zwei Zylinder mit doppelt wirkenden Kolben angebracht sind. Konstruktion und Anwendungsbereiche sind nachfolgend erklärt.